Impression 3D : la technologie Massivit 10000 accélère la production de moules composites

Le nouveau système d'impression 3D grand volume appelé Massivit 10000 modifie la façon de concevoir les moules grandes dimensions. Développé par Massivit 3D, spécialiste des technologies 3D grand volume, il réduit considérablement le temps de production grâce au développement de la technologie Cast-In-Motion (CIM).

Une technologie 3D qui bouleverse les façons de produire les moules

Erez Zimerman, PDG de Massivit 3D Printing Technologies Ltd., l’annonçait dans une interview du JEC Composites Magazine (n°142, Septembre / Octobre 2021) : « La technologie de l'imprimante Massivit 10000 permet de produire des moules en quelques jours - au lieu de plusieurs semaines. Ce seul fait suffit à bouleverser le secteur. Notre nouvelle technologie CIM (Cast-In-Motion) est l'un des principaux différentiateurs technologiques qui permet cet avantage de vitesse. Notre matériau est conçu spécifiquement pour la fabrication de moules pour les pièces composites. »

En effet, cette technologie ultra-rapide de fabrication additive a été conçue pour surmonter le goulot d'étranglement associé à la production d’outillages composites, en automatisant le processus. Elle s'appuie sur des matériaux de coulée thermodurcissables qui offrent une HDT (température de déflexion thermique) élevée et un faible CTE (coefficient de dilatation thermique).  

« La création d'un moule avec les méthodes conventionnelles nécessite des semaines de production et se fait généralement en 19 étapes. C'est un long processus qui nécessite des coûts de main-d'œuvre importants. La Massivit 10000 réduit ce délai de manière drastique. Au lieu de 19 étapes, il en faut quatre. En plus du gain de temps, et des économies inhérentes qui en découlent, notre système nécessite également moins de matériaux et produit moins de déchets, ce qui permet de réaliser encore plus d'économies. » explique Erez Zimerman dans son interview avec le JEC Composites Magazine.

L'impression 3D Cast-In-Motion, comment ça marche ?

L’imprimante 3D est basée sur deux têtes différentes travaillant en parallèle : l’une dépose un gel qui durcit immédiatement aux UV afin de créer la coque extérieure, pendant que la seconde tête remplit la coque avec le nouveau matériau bi-composants et isotrope afin de créer le véritable moule. Le moule imprimé en 3D est ensuite passé dans un four pour un dernier durcissement thermique, puis placé dans de l’eau afin de retirer la coque extérieure (cassable dans l’eau) pour obtenir le moule final prêt à l’emploi.

En outre, la technologie Cast-In-Motion offre également une liberté géométrique exceptionnelle pour les conceptions complexes. 

Quelles opportunités ?

Avec un volume de fabrication allant jusqu'à 1420 x 1110 x 1500 mm, la Massivit 10000 convient à un large éventail d'applications pour les industries telles que l’automobile, l’aéronautique, le nautisme, le ferroviaire, l’éolien, etc.

Par exemple, dans le secteur nautique, la personnalisation des tableaux de bord et de multiples composants est envisageable d’autant plus rapidement grâce aux moules imprimés en 3D. Il en va de même pour l’automobile où la production de pièce « à la demande » permettrait de réduire certains stocks volumineux.