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10 novembre 2021

Indco, Epsotech et Vestal Group : Trois acteurs liés dans un partenariat fondé sur l'économie circulaire

Trois dirigeants convaincus par les valeurs du recyclage, et d’une expertise complémentaire, prennent la parole pour nous démontrer l’efficacité d’une collaboration vertueuse, axée sur les bonnes pratiques du recyclage et une démarche en adéquation avec l’éthique environnementale. Zoom sur une success story au coeur de la plasturgie.

Témoignage de Nicolas Payre, dirigeant de Indco 

En 2019, nous avons créé un nouveau site de broyage à La Flèche (Sarthe 72), afin d’assurer la proximité avec nos clients. Nous sommes partenaires du Groupe Saric (Vestal) et de l’ensemble de ses sites, dont Vercors, que nous évoquerons dans cet entretien. Concrètement, nous mettons à la disposition des équipes de Vercors des caisses grillagées équipées de QR Code permettant une traçabilité sans faille, afin de recueillir les chutes de production référencées par matières et par couleur. (ABS, ABS PMMA, PEHD, Polypropylène...). Ces rebuts sont broyés dans les locaux d’Indco puis acheminés chez Epsotech afin d’être transformés en plaques. La traçabilité est un sujet crucial et garantit une utilisation à bon escient. Soucieux de sécuriser notre process, nous avons revu totalement notre ERP. Les matières qui nous ont été confiées par Vercors restent leur propriété. L’origine des matières, leur typologie et une propreté parfaite sont des critères majeurs pour la réussite de notre opération. Les collectes de rebuts impliquent une grande rigueur. Les chutes ont une valeur marchande et constituent une véritable ressource. Nous broyons et dépoussiérons avec une granulométrie spécifique et appliquons la référence sur le big-bag. Indco a une véritable responsabilité juridique et éthique des stocks de matières premières secondaires générés au regard de leur utilisation future.

Aujourd’hui, notre expertise monte en puissance dans le domaine du broyage à façon. Notre approche nationale nous permet d’apporter une réponse grâce à un process maîtrisé et décliné à l’identique dans toutes nos usines. Nous avons été retenus dans le cadre du Projet France Relance. Notre nouvel objectif : évoluer vers une prestation de compoundage (additifs, anti-UV et regranulation, micronisation). Un nouveau métier impliquant une grande technicité et permettant d’améliorer la qualité de la matière. Le crédo d’Indco : devenir le premier pôle industriel d’économie circulaire du plastique en région Rhône-Alpes et accompagner les évolutions majeures. En parallèle, avec François Venisse dirigeant d’Epsotech, nous partageons l’ambition de favoriser l’utilisation de nos matières sur l’hexagone. Ce partenariat tripartite est selon moi une « success story » alliant trois acteurs industriels complémentaires, impliqués dans une démarche d’économie circulaire.

Témoignage de François Venisse, dirigeant de Espotech

Notre entreprise qui fête ses 60 ans cette année, est spécialisée dans la fabrication de plaques, feuilles et bobines polymères thermoplastiques, principalement destinées au thermoformage et pour de nombreux marchés de capotages (à savoir des moyennes et grandes pièces plastiques en petites et moyennes séries). Elle pratique le recyclage et optimise sa consommation des matières premières depuis plus de 35 ans, en reextrudant immédiatement nos bandes de rive, en proposant des nomenclatures avec des produits recyclés issus du marché, mais aussi en proposant des nomenclatures permettant la réutilisation des chutes de production de ses clients.

Nos clients thermoformeurs reçoivent des plaques en provenance d’Epsotech, ou d’autres confrères. Notre technique du thermoformage : on part d’une plaque, qu’on chauffe, qu’on gonfle puis qu’on aspire sur un moule avant détourage et usinage, les chutes résiduelles de production correspondent à 30 ou 40% de la plaque initiale.

Il est important d’optimiser et de réduire ces chutes mais aussi de tout faire pour les re-valoriser. Nos clients doivent broyer ou faire broyer leurs chutes. Dans le cas d’un broyage à façon, ils s’adressent à des sociétés de broyage, dont Indco, qui met à leur disposition des containers grillagés permettant un tri rigoureux.

Sur le site français à Saint Georges de Reneins, nous extrudons environ 5000 tonnes de plaques par an dont plus de 60 % de recettes réalisées avec du recyclé client. Vercors, filiale du groupe Vestal est un partenaire de longue date dans cette boucle vertueuse.

Epsotech achète aussi des matériaux broyés pour réaliser des plaques pour des applications peu exigeantes en termes de cahier des charges ou pour des pièces cachées.

Ces derniers mois, la forte pénurie de matières a incité les clients finaux à modifier leurs pratiques et à privilégier l’intégration de matières recyclées dans leurs pièces.

Toutes nos chutes de production sont systématiquement réutilisées ou revalorisées via la coextrusion. Nous maîtrisons, le processus de la matière « sandwich » qui consiste à réutiliser de la matière broyée entre deux couches de matière neuve.

En parallèle, la bonne pratique du « Close Loop » vise à réutiliser des matières initialement broyées et triées. Un procédé pertinent et rentable permettant une économie de matière neuve, la valorisation des déchets et la réduction de l’impact environnemental. Gérer les déchets et protéger la planète est au coeur des préoccupations d’Epsotech, qui a vocation à imaginer la fin de vie des polymères. Notre volonté : développer des produits 100 % recyclables et augmenter autant que possible le taux de recyclé dans les productions. Récemment, nous avons signé un partenariat exclusif avec une société nordique qui récupère les déchets marins, dont des filets de pêche. 12 000 tonnes de déchets sont ainsi broyées, triées et regranulées (polypropylène, polyéthylène et métal). Nous revalorisons les déchets marins pour fabriquer plaques ou des bobines. Une démarche qui s’inscrit dans notre éthique d’économie circulaire.

Témoignage de Alexandra Frugier, responsable opérationnelle de Vestal Group

Nous sommes très actifs dans les secteurs du médical et du véhicule de loisir. Durant la crise sanitaire, nous avons mis au point de nouveaux process et breveté un matériau inédit. Le rapprochement du groupe Saric et de Vercors maintenant prénommés Vestal Group, a enrichi l’ensemble de nos process : thermoformage, usinage et assemblage de pièces techniques.

Nous travaillons régulièrement avec Indco et Epsotech. Nous sommes peu impactés par les nouvelles règlementations car opérationnels pour les pièces de véhicules et capotages de machines. Nos déchets sont recyclés et réutilisés. Notre partenaire Indco nous fournit des casiers afin de recueillir nos chutes, qui ont fait l’objet d’un tri préalable (matières, couleurs). Indco récupère nos casiers et regranule la matière qu’il renvoie à Epsotech. Par la suite, nous réalisons des matières recyclées avec plus ou moins de broyés, dans le respect des cahiers des charges. Epsotech fabrique des plaques « sandwich » avec un taux de recyclés défini par le client. Des applications rentables avec 30 % de broyés en souscouche pour les véhicules de loisir (pièces d’intérieur, habillage intérieur) et 100 % de broyés pour des pièces moins visibles pour véhicules. L’usage de recyclés est notre préoccupation constante. Nous travaillons aussi avec des matériaux environnementaux : transformation de filets de pêche issus de l’océan et rebroyés. Avec le soutien technique d’Epsotech, nous allons réaliser des dômes destinés au développement de colonies d’oursins. Quelques pièces en PETG ont été livrées. Une expérience qui implique de nombreux essais et réglages.