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Usinage de modèles de grandes dimensions

24 septembre 2021

Atlantic Modelage et Composites s’ouvre à de nouveaux marchés

Ce n’est pas un hasard si Guillaume d’Arexy, ingénieur vendéen, passionné par le nautisme, et fort d’un parcours diversifié dans l’industrie, a pris les rênes de l’entreprise AMC en février 2021. Une nouvelle ère commence pour cette entreprise spécialisée dans la fabrication des modèles, moules composites et usinages de matériaux tendres.

Pouvez-vous nous présenter votre entreprise et ses dernières évolutions ?

Atlantic Modelage et Composites met son talent au service de l’industrie en général et notamment de l’industrie nautique. A noter d’autres domaines d’activité tels que le secteur du bâtiment et le domaine artistique ou évènementiel. Notre PME regroupe une trentaine de collaborateurs (19 salariés et un quota d’intérimaires). L’équipe est dotée de différents savoir-faire : mise en œuvre des composites, modélisation 3D, usinage, numérisation 3D, conception, fabrication de moules et modèles en matériaux composites. Nous sommes équipés de trois centres d’usinage 5 axes, d’un système de découpe fil chaud de PSE de grande capacité, d’un scanner tri-dimensionnel et d’ateliers de production dédiés à nos activités d’usinage, modelage et stratification des outillages. Nous proposons des prestations à la carte. Nous utilisons le fichier initial du client pour la création d’un moule. Nous traitons le fichier numérisé et le confions à notre centre d’usinage, une opération qui peut s’étendre sur plusieurs semaines.

Après usinage et finition, nous soumettons le modèle à la validation du client. Nous projetons ensuite le gel coat et stratifions le moule. Par projection ou drapage de la fibre de verre, nos techniciens stratifieurs recouvrent l'intégralité du modèle, pour reconstituer une peau correspondant au négatif précis de la pièce.

Nous réalisons un outillage de production utilisable plusieurs fois. 2 ans peuvent s’écouler entre la première sollicitation du client pour réaliser le moule et la production de la première pièce. La fabrication de moules de très grandes dimensions nécessite 6 à 10 mois environ.

On a beaucoup de projets sur un marché de niche et notre réseau de clients se situe principalement en France.

Quels sont vos principaux marchés ?

75 % de notre chiffre d’affaires est dédié au nautisme, aux chantiers navals français. Nous avons vocation à accompagner nos clients en toute discrétion. Pour exemple, nous avons mis au point des moules pour des grands pont de catamaran (16 m de long et d’une superficie de 160 m²). Compte tenu des dimensions, le moule est constitué de plusieurs pièces à assembler. Le mobilier de bateau, salles de bains, évier et les nacelles font également partie de notre domaine d’expertise.

Nous exerçons fréquemment pour l’industrie et créons des moules pour la fabrication de pièces de camping cars, van, remorques, ainsi que pour le ferroviaire, en utilisant les matières similaires : résine vinylester, fibres de verre, gel coat, métal...

L’entreprise s’illustre également dans le domaine artistique, avec une activité d’usinage (statues, enseignes...). Nous travaillons pour des musées, des salons. Nous réalisons des produits finis, via notre centre de découpe fil à chaud, en adéquation avec la signature de l’artiste.

Les matériaux composites sont très fréquemment utilisés par nos équipes pour l’aéronautique, l’industrie, l’armement, l’éolien ...

Dans le marché aéronautique, pour l’aménagement d’intérieurs d’avions très haut de gamme nous sommes parfois amenés à créer des modèles à taille réelle en matériaux tendres et légers.

Quelles difficultés rencontrez-vous dans votre métier ?

Il existe une phase critique dans la fabrication d’un moule de grande dimension : l’étape de la projection du gel coat dans le moule, est toujours un moment délicat, notamment pour la réalisation d’une pièce de grandes dimensions. Il est impératif de respecter les épaisseurs d’applications et veiller à ce que le gel soit bien fusionné. En cas de problème à ce niveau, la qualité du moule pourrait en souffrir. Toutefois, nos équipes témoignent d’une grande maîtrise de ce procédé.

Un autre domaine dans lequel nous rencontrons quelques difficultés est celui du recrutement. De fait, nous recrutons souvent des intérimaires que l’on peut former s’ils révèlent une aptitude pour la technique. Nous envisageons d’ailleurs de recruter des techniciens : chaudronniers, stratifieurs, modeleurs. Notre entreprise est prête à accueillir des jeunes que nous pourrons initier à nos techniques et à notre mode de fonctionnement.

Enfin, à l’instar de nombreux confrères, nous sommes touchés par la pénurie de matières et la hausse des tarifs. On assiste à une vraie spéculation depuis des mois qui impacte l’activité des entreprises comme la nôtre.

Quels sont les prochains projets pour AMC ?

Notre volonté est de diversifier notre activité et d’équilibrer notre chiffre d’affaires. Nous souhaitons nous développer dans l’évènementiel, la construction. A noter quelques projets originaux : éléments de toiture stylisés, projets de pièces pour les jeux olympiques, des pièces architecturales... Parfois, nous sommes amenés à réaliser des coffrages pour des pièces en béton pour le secteur du BTP.

Quelques mots sur l’esprit d’entreprise chez AMC

Il me semble important d’entretenir un climat de convivialité où il fait bon vivre. Chez AMC, chacun a le souci du détail pour la réussite des produits. On a également un certain plaisir à développer des pièces nobles, notamment pour le marché du nautisme et dans le domaine des arts. L’atout de notre activité est de travailler à la fois sur des pièces cartésiennes, de haute technologie et des pièces artistiques pour lesquelles la fantaisie est de mise. Deux univers à la fois très différents et très passionnants car ils invitent à la technicité et la créativité.

Photo d'un moule AMC
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