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Carrosserie Tecma

20 septembre 2021

Temca, une vision innovante avec les matériaux composites

Echanges avec Jean-Claude Boudière, entrepreneur vosgien, à la tête de Temca créée au début des années 70 et spécialisée dans la réalisation de pièces en composites thermodurcissables.

Pouvez-vous nous présenter l’activité de Temca et ses évolutions ?

La société, certifiée ISO 9001 emploie aujourd’hui 24 collaborateurs et réalise un chiffre d’affaires de l’ordre de 2,2 millions d’Euros. Depuis sa création en 1973, elle a développé un savoir-faire dans la fabrication de pièces en composites thermodurcissables, réalisées à partir de croquis ou de plans fournis par le client. Nos compétences, notre expérience de la fabrication et du choix des matériaux nous permettent de proposer des solutions technico-économiques pertinentes. Nous sommes en mesure de définir les compositions des produits, réaliser les calculs nécessaires et accompagner nos clients dans leur projet de A à Z. Nous utilisons les procédés de transformation RTM (Resin Transfert Molding), l’infusion, la projection simultanée et la stratification.

Depuis la crise de 2008 nous avons orienté notre activité vers de nouveaux marchés, et Temca s’est attachée à développer pour ses clients des pièces originales, de grand format. La mise en œuvre de technologies innovantes a permis de soutenir une dynamique de croissance continue.

Notre activité livre des marchés d’une grande exigence technologique tels que les équipements de loisirs, le mobilier de luxe, le matériel industriel, les véhicules spéciaux, le mobilier et l’éclairage urbain…

Notre objectif clef est de livrer une pièce finie, équipée de ses inserts, qui réponde à sa fonction opérationnelle, prête à être intégrée dans la chaîne de montage.

Notre préoccupation constante est d’embellir la pièce dans son ensemble, lui donner une fonction esthétique durable répondant aux exigences précises des designers de nos clients et du cahier des charges techniques.

L’entreprise, forte d’une grande maîtrise des technologies, met tout en œuvre pour développer des pièces en parfaite adéquation avec les demandes des clients, garantissant ainsi une bonne résistance mécanique, chimique, le respect de la couleur, la tenue au feu... Nous concevons et fabriquons dans nos ateliers les moules et outillages spécifiques pour chaque référence de pièce fabriquée qui sont ensuite mis en production pour fournir les pièces de série. Les matériaux que nous utilisons sont essentiellement le polyester, l’époxy, le vinylester, les fibres de verres, les renforts plastiques et métalliques ainsi que le bois.

A noter parmi nos plus prestigieuses réalisations, la fabrication de la carrosserie des nacelles de la grande roue de Londres, l’une de nos fiertés.

Autre savoir-faire de nos équipes : nous intervenons sur les équipements des sites de nos clients dans l’industrie chimique, papetière, de traitement des métaux, pour des opérations de construction, de maintenance ou de réparation sur des cuves, des bacs de rétention, des silos et des tuyauteries ... Nos collaborateurs sont formés et rompus aux techniques d’intervention en milieu chimique et confiné. Nous nous organisons pour que les interventions, souvent urgentes, s’intègrent dans les plannings contraints de production continue. La crise sanitaire actuelle n’a pas impacté notre activité. Toutefois, nous restons très attentifs aux problématiques  et de prix de nos matières premières.

A quelles difficultés êtes-vous confronté dans votre activité ?

Nous exerçons un métier ou la part du travail manuel est prépondérante, nous sommes donc parfois concurrencés par les pays low-cost ou par les technologies ayant davantage recours à des machines automatisées. En fonction des quantités de pièces à produire, une équation pertinente est à proposer au client entre l’investissement à réaliser, le nombre et le prix des pièces à produire, ainsi que la flexibilité et la rapidité de livraison.

Quels sont les atouts des composites ?

Les pièces en matières composites offrent des qualités durables de légèreté et de résistance. Avec ce choix de matériaux, nous pouvons réaliser des pièces performantes dans les domaines, chimiques, thermiques, électriques, et d’une grande stabilité dimensionnelle. Nous bénéficions d’une grande liberté de formes et de couleurs. Le composite favorise la créativité pour des pièces fonctionnelles, structurelles et esthétiques.

Globalement, le temps de fabrication de la première pièce « bonne matière » est rapide. Il faut environ 2 semaines pour produire des pièces de grande taille en composites à réception du plan bon pour exécution. Ce délai de 2 semaines comprend la fabrication de l’outillage prototype et de la pièce.

Quel est votre positionnement en termes d’économie circulaire ?

C’est précisément sur ce sujet que nous travaillons en partenariat avec Polyvia car dans le domaine des composites, le potentiel reste encore insuffisamment exploité. Des chaînes de recyclage sont à mettre en place. Dans notre entreprise, une recherche est en cours sur les produits à faible empreinte carbone (fibres naturelles lin ou chanvre, résines biosourcées). Nous réfléchissons à l’élaboration des pièces du futur, dotées de capacités de recyclage. Une étude est menée en interne et avec nos fournisseurs sur cette thématique.

Réduire l’impact environnemental fait partie intégrante de nos préoccupations et nos prochains projets sont orientés dans ce sens.

Un dernier mot sur le crédo de Temca : notre bureau d’études est doté d’un fort sens du challenge. Nous recevons parfois des demandes surprenantes et exigeantes en termes de design. Nos collaborateurs sont très ouverts à la réalisation de projets inhabituels et complexes, car portés par une volonté constante de repousser les limites, tout en gardant une vraie lucidité quant à la faisabilité.

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